Porzellanherstellung 1912

Porzellanherstellung - Mühlen Selb

Zur Herstellung des Porzellans^[1] braucht man Porzellanerde, auch Kaolin genannt (abgeleitet vom chinesischen Kaoling=Porzellanerde), Feldspat und Quarz. Die Porzellanerde, ein im Feuer sich Schneeweiss brennender Ton, seiner Entstehung nach das Endprodukt der felsspatführenden Granite, Syenite, Porphnre oder des BNEISES, hat die Eigenschaft, mit Wasser vermengt, einen knetarmen Stoff zu geben, der jede Form und die zartesten Eindrücke annimmt. Der Feldspat, seiner Zusammensetzung nach ein Doppelsilikat von Tonerde und einen Alkali, wird im Feuer flüssig und durchsichtig wie Glas. Er durchdringt in der hohen Temperatur des Schmelzofens die unschmelzbare Porzellanerde wie Öl das Papier und macht so das Porzellan durchscheinend. Der Quarz dient im gewissen Sinne als Magerungsmittel, das heisst, er verhindert ein zu starkes Zusammenziehen der Masse beim Trocknen und auch ein Zusammensinken der Gegenstände beim Brennen; er kann also geradezu als Skelett der Porzellangegenstände bezeichnet werden. Die Porzellanerde beziehen die Fabriken in schon gereinigten Zustande von den Sächsischen und böhmischen Porzellangruben. Quarz und Feldspat – von der gelegentlichen Anwendung anderer Zusätze sehe ich hier ab – müssen erst zerkleinert werden. Das geschieht auf den sog. Kollergängen[Stefan Stroessenreuther, 20.12.11 12:47 Pages Seite 41]. Ein Kollergang besteht in der Hauptsache aus einer grossen Bodenplatte, dem Teller, auf den die zum Zerkleinern bestimmten Materialien aufgeschüttet werden, und zwei grossen Läufersteinen von erheblichen Gewichte. Die Läufersteine selbst stehen fest und drehen sich um ihre eigene Achse, während die grosse Tellerplatte sich ständig dreht und dadurch die Mühlsteine zum Laufen um ihre eigene Achse zwingt.

Von diesen Mühlsteinen wird nun das Mahlgut (Quarz und Feldspat) bis zu einem grieslichen Zustand zerkleinert, alsdann reichlich mit Wasser vermischt und in sog. Trommelmühlen bis zum äusserten Feinheitsgrad fertig gemahlen. Die Trommeln grosse Zylinder aus Eisen, drehen sich um ihre eigene Achse. In ihrem Innern sind zahlreiche Feuersteine, die durch die Umdrehung der Trommel in Bewegung kommen und das zwischen sie geratene Mahlgut bis zur grössten Feinheit zerreiben.

Das Mahlgut kommt dann in eine Quirlanlage um mit der hier schon vorher mit Wasser verrührten Porzellanerde aufs innigste vermischt zu werden. Nach erfolgter Mischung im Quirlbottich lässt man die dünnflüssige Porzellanmasse in einem unter dem Bottich angelegten Behälter laufen. Von hier aus wird dann der flüssige Brei in Pressen gepumpt und hier zu Kuchenformen ausgepresst. Diese Massekuchen kommen dann noch auf die Masseschlagmaschine um nun ordentlich durchgeknetet zu werden. Die Massekuchen werden auf eine runde Platte geworfen. Zwei schwere, konisch geformte Eisenläufer laufen nun im Kreise auf der Masse herum und drücken und kneten sie, während kleinere, mitlaufende Roller innen und aussen ein seitliches Ausweichen der Masse verhindern. Diese sorgsames Durchkneten der Masse ist nötig, um etwaige Luftbläschen, die im Feuer des Hochofens aufplatzen und so die Gegenstände verderben konnten, aus der Masse zu entfernen. Einsichtsvolle Fabrikanten bringen aber die Massekuchen vorher in die Massekeller, wo sie gewöhnlich zu grossen Haufen zusammengeschlagen und möglichst lange einem Fäulnisprozess, der die Porzellanmasse bildsamer macht, ausgesetzt werden. Die auf der Schlagmaschine verarbeitete Masse kommt nun in die Form, teils durch die Hand, teils durch das Gegenhalten von Schablonen. Freihändiges Drehen wird immer seltener; die meisten Gegenstände werden heute mit Hilfe von Gipsformen, die in den Fabriken selbst hergestellt werden, angefertigt und zwar sowohl mit wie ohne Hilfe der Drehscheibe. Hohle Gegenstände formt man, wenn dies ihre Grosse und besondere Gestalt verlangen, in zwei Hälften die man dann mit Schlicker, einer dünnen Kaolinmasse, zusammenkittet. Besonders beliebt ist in der neueren Zeit das Gießverfahren geworden. Die Masse erhält nämlich noch einen Zusatz von Soda, wodurch sie leichtflüssiger wird, so dass sie mühelos in Formen gegossen werden kann. Die einzelnen Formlinge werden nun langsam getrocknet, wobei sie durch das Verdunsten des in ihnen enthaltenen Wassers etwas schwinden, das heisst an Rauminhalt verlieren. Nach dem Trocknen werden die sehr zerbrechlichen Gegenstände einem Rohbrande von 700 – 800 Grad im mittleren Stockwerk des Brennofens unterworfen, damit sie für die noch später eintretende weitere Behandlung die nötige Festigkeit erhalten und ganz besonders die noch nötige Glasur in den Scherben, der durch das Verglühen zahllose feine Poren bekommen hat, inniger eindringen kann. Bei diesen ersten Brennprozess kommen aller Stücke, um sie vor der direkten Berührung mit dem Feuer zu schützen, in feuerfeste Tonkapseln, die in der Kapseldreherei hergestellt werden.

Sind die Gegenstände verglüht, dann kommen sie in die Glasurstube. Hier wird Stück für Stück noch einmal von Mädchenhänden sauber verputzt, um dann in der Glasurwanne glasiert zu werden. Erst die Glasur gibt den Gegenständen ihre glänzende, spiegelnde Oberfläche. Sie besteht in der Regel aus denselben Bestandteilen wie die Masse, hat aber reichlich Flussmittel, damit sie recht durchsichtig und glasig wird. Ihre Aufbereitung geschieht mit grösster Sorgfalt. Die Glasur muss so berechnet sein, dass sie möglichst denselben Ausdehnungskoeffizienten hat wie die Masse, das heisst sie muss sich ebenso wie diese im Feuer ausdehnen und nachher nach dem Brande beim Erkalten des Gegenstandes ebenso zusammenziehen, damit keine Glasurrisse entstehen. Die verglühten Formlinge saugen begierig die wie Rahm aussehende Glasur an sich, wenn sie in die Glasurwanne eingetaucht werden. Nach dem Glasieren kommen die einzelnen Stücke wieder in Kapseln und werden nun im unterem Raume des Brennofens gar oder wie der Fabrikant sagt, glatt gebrannt. Die runden Öfen, in denen das Porzellan gebrannt wird, bestehen in der Regel aus drei übereinanderliegenden Gewölben. Der unterste Gewölberaum A dient zum Glattbrennen, der mittlere B zum Verglühen der Formlinge, der oberste C zum Brennen der Kapseln. Von den Feuerstellen F (in der Regel 6-8 an einem Ofen) aus steigt die Flamme bis zur Decke des Gewölbes A empor, wo ihr der Durchgang versperrt ist. Sie strebt dann im Boden angebrachten Zügen zu, streicht durch diese hindurch und steigt dann in einem in dem dicken Mauerring des Ofens angebrachten Kanal empor, um so ins zweite Gewölbe B zu gelangen. Von hier aus kann nun die Flamme ungehindert durch die Züge Z und durch das Loch in der Mitte des Gewölbes in das dritte Gewölbe C kommen und von hier durch den Schlot endlich ins Freie gelangen, um dann noch meterhoch zündelnd heranzuschlagen. In den Ofen mit überschlagender Flamme wird die Heizkraft der Feuergasse durch ihr längeres Verweilen im Glattbrennraum besser ausgenützt. Seite 384 oben.

"Blumenthal besass früher ein Eisenschmiedewerk; die von Benjamin Opp im Jahre 1756 angelegte Mühle wurde im Jahre 1833 an Kommerzienrat Zeidler, den Besitzer von Wellertal, verkauft. Besitzerin von Blumental war die Familie Eugen Hutschenreuther. Der Brunnen im Gutshofe zierte früher den Kirchplatz in Selb; der in der Nähe liegende, sehr stark eisen- und kohlensäurehaltige Sauerbrunnen wurde leider von einem späteren Besitzer, einem Oekonomen von Neuenreut, zugeschüttet; erst sein Nachfolger, Justizinspektor Thoma, Hof versuchte, den wertvollen Brunnen wieder herzustellen; gegenwärtig bedeckt eine Waldwiese, in der die CO2-Quelle liegt, ein Weiher; ein in der Mitte des Weihers liegendes Häuschen birgt die Quelle. (Seite 188).

Weller schrieb 1949: Ploessberg, im Jahre 1352 Plessenberg, 1370 als Plesberg, 1473 als Plosberg, 1448 als Plössberg genannt. Der Ort liegt 4 km nördlich von Selb am Abhange des Hohen Berges (658 m) und ist Schulort mit 1011 Einwohner, davon 221 Flüchtlinge, mit 87 Häusern. Im Jahre 1352 verkauften die Besitzer Nothaft all ihre Lehen und Rechte in Plessenberg, was "seithalb des Baches gelegen" an die Burggrafen Johann und Albrecht. Zur Gemeinde gehört auch der Bahnhof Selb-Plössberg. Die Bahnstation wurde bei dem Bau der Bahnlinie Hof-Eger im Jahre 1865 als Station Selb errichtet und nach dem Bau der von dort nach der Stadt Selb abzweigenden Linie Selb-Plössberg genannt (1894). Im Jahre 1866 erbaute die Firma Jakob Zeidler & CO. in Plössberg eine Porzellanfabrik (später Bahnhof Selb Rosenthal). Das Sägewerk von Wunderlich gehört nach Vielitz (Seite 184).

Ludwigsmühle: Der Weg von Selb zur Ludwigsmühle führte durch das tiefeingeschnittene Tal des Selbbaches, die sogenannte Pfaffenleite, zur Rechten die Höhen des Zeidlerberges, zur Linken Höhen mit dem modernen Bau des Luitpoldschulhauses, der das ganze Tal beherrscht. Der von der Ludwigsmühle zur Nahrschen Mühle führende Mühlgraben ist heute trockengelegt. 1708 bewilligte Markgraf Christian Ernst dem Selber Gerber Nikol Ludwig den Bau dieser Mühle mit angeschlossener Gerberei. Sie hiess daher auch "Gerbermühle". Vermutlich wurde die Wasserkraft ursprünglich zum Walken des Leders und für die Lohmühle genutzt. Jedoch wechselten in kurzen Abständen Besitzer und Nutzungen.

"1708 galt die Mühle als Gerberei, noch 1793 bestand unter dem Müller Küspert ein Lohgang, während dieser selbst von der Melberei lebte. 1825-52 gab es hier 2 Mahl-, 1 Schlag-, 1 Oelschlaggang und ein Sägewerk, die von nur einem oberschlächtigen Wasserrad - offenbar abwechselnd - angetrieben wurden. 1853 wird anlässlich der Mühlvisitation eine ganze Reihe von schweren Mängeln aktenkundig, besonders der baufällige Zustand von Wasserbau und Radstube. Daraus, wie auch aus den häufigen Nutzungswechseln lässt sich vermuten, dass die Mühle trotz der verschiedenen Einrichtungen nicht sonderlich rentabel arbeitete. 1856 kaufte sie schliesslich Lorenz Hutschenreuther für 15.960 Gulden und erhielt im August 1857 die Genehmigung, hier die erste Selber Porzellanfabrik zu errichten. Die Wasserkraft wurde für das Pochwerk der Massemühle verwendet, aber auch die Säge arbeitete weiter und wurde 1859 erneuert und mit einem neuen Triebwerk versehen. Aus dieser Zeit existiert eine Zeichnung, die auf dem Gelände sogar eine Holländerwindmühle zeigt, deren wirkliche Existenz allerdings anderwärts nicht zu belegen ist.

Besitzer: Ludwig (Nikol 1708-25) - Gossler (Michael 1725-46); Joh. Jacob 1743 - Baumann, Joh. Matthias der Schwiegersohn Gosslers 1746-48 - Baumgärtel, Joh. Thomas aus Mühlbach 1748-64 - Georg 1773-83; er übergibt 1779 an den Sohn Joh. Nicol 17787-1823, Joh. Christoph 1823-25, Christian Ernst 1825-32 - Küspert, Christoph 1844-45, Melber - Hutschenreuther, Lorenz 1856, heute Werk A. Zwischen 1793 und 1808 wird ausserdem der aus Arzberg stammende Melber Christioph Wilhelm Küspert mehrfach auf der Ludwigsmühle genannt, der wohl einen Teil davon gepachtet hatte."[2] 

[1] Schon im 15. Jahrhundert kam nun durch die Venezianer und Genuesen chinesisches Porzellan nach Italien, bis dann nach der Entdeckung des Seeweges um das Kap der Guten Hoffnung im Laufe des 16. Jahrhunderts die Einfuhr, zunächst durch die Portugiesen vermittelt, allmählich anwächst. In grossen Mengen brachten dann die Holländer chinesisches Porzellan nach Europa. Der Preis war aber ein so hoher, dass man allenthalben in Europa versuchte, auch Porzellan herstellen zu können; aber die Versuche missglückten lange. Über die Herstellung eines Ersatzproduktes, das man Fayence, auch ordinäres Porzellan nannte, kam man in der Regel nicht hinaus. Einem Deutschen, Johann Fr. Böttger, der eine der merkwürdigsten Persönlichkeiten in der Geschichte der Erfindungen ist, sollte es vorbehalten bleiben, die lange Sehnsucht Europas nach diesen köstlichen Kleinod zu befriedigen. Man lese nur einmal das vorzügliche Buch von E. Zimmermann: Erfindung und Frühzeit des Meissner Porzellans. Berlin 1908 nach! Im Jahre 1708 scheint Böttger endlich nach längeren Versuchen in Dresden die Erfindung des echten Porzellans gelungen zu sein. Im Jahre 1710 wurde die erste europäische Porzellanmanufaktur auf der Albrechtsburg in Meissen eingerichtet, im Jahre 1713 wurde Porzellan schon in grösseren Mengen auf der Leipziger Messe verkauft. Die Herkunft des Wortes Porzellan – die Chinesen sagen dafür t’se – ist noch nicht restlos klar. Das Wort heisst italienisch porcelllana und wird zum erstenmal von den berühmten venezianischen Reisenden Marco Polo im Jahre 1298 gebraucht und zwar sowohl von dem damals nur in Italien verfertigten und von dorther nach Italien eingeführten Porzellan als auch in der sicher älteren Bedeutung Porzellanschnecke, ital. Porcellana, die in China früher als Scheidemünze galt. Man benannte das Porzellan nach dieser, weil man es auch dieser Muschel, die dem Porzellan an schöner, milchweißer Farbe und Glanz sehr glich, verfertigt glaubte. Am besten und sichersten über die Geschichte des Porzellans unterrichtet das sehr billige Buch vom A. Brüning: Porzellan, Handbuch d. R. Museen in Berlin, 2 Aufl. Hier findet man auch weitere wertvolle Literaturhinweise.
[2] vorläufiger Entwurf Paul Rogler (www.rororo-selb.de)